一、基本情况
获奖项目名称：核电站钢结构MAG自动焊焊接关键技术
主要完成单位：中国核工业二四建设有限公司
主要完成人：邓克剑、武志华、戴伟科、周玉东、王南生、李璐、曹文庆、丁明芳、董兴瑞、王越乐
二、项目背景
“华龙一号”安全壳钢衬里存在大量长直焊缝，一个机组筒体焊缝、加腋区竖直段焊缝以及穹顶焊缝总长度达22.9千米。箱型钢结构产品用于码头、港口等地方，每年都需要更换，约5000吨的工程量，需求量庞大，依靠人工焊接，生产效率低下，焊接质量难以保证，狭小空间进行角焊缝焊接时，人员可达性差。当前采用的焊接方法主要为手工电弧焊和半自动CO2气体保护焊，焊工劳动强度大，施工环境差，焊接效率低下，焊接质量稳定性差。当前，正处于我国核电建设发展的关键时期，焊接工程量大，焊接质量要求严格。传统的焊接生产模式已经不能适应核电建设发展的需求，研发新型自动化焊接装备及工艺是解决上述问题的根本途径。
三、创新成果
该成果主要创新点和关键技术如下：
（1）自主研发了全位置爬行焊接和双地轨道六轴焊接机器人，并具备较强的平曲面吸附及空间自由焊接的能力，实现了大型钢构件的全位置多层多道焊接。
（2）首次在核电钢结构焊接中采用多传感激光跟踪系统，实现焊缝的自主跟踪，跟踪精度高达±0.2mm。自主研制了焊枪防风装置，确保了风速5m/s环境下的稳定焊接。
（3）设计研发一套焊接平台支撑工装，适用于大型构件的加紧和定位，该技术已授权国家发明专利一项《一种焊接支撑座及焊接平台和使用方法》（ZL 202211002523.0）。
四、推广应用
钢结构MAG自动焊焊接设备及工艺已经成功应用于漳州“华龙一号”核电厂 1、2 号机组外穹顶工程和箱型钢结构工程，应用效果良好，得到监理业主、监理等上游单位的一致好评，采用脉冲自动焊焊较手工焊焊接效率提高3-5倍，焊接成本降低约 30%-40%，具有显著的经济、社会效益和广泛的应用前景。应用中积累了宝贵的自动焊技术经验，加快了我国核电建造焊接自动化的步伐，促进了核电焊接产业向"高效化、自动化、智能化"的趋势发展。
未来MAG自动化焊接将逐步取代手工电弧焊和半自动 CO2气体保护焊，成为钢结构焊接的主导技术力量，以此解决焊接质量不稳定，焊接效率较低等问题，给钢结构建设带来全新的技术革新。
